一、产业规模与产业结构
（一）产业规模
我国轴承行业现有企业约10000家，其中规模以上企业1447家，主要分布在全国9个省市自治区，其应用范围覆盖了国民经济的主要领域。轴承行业从业人员已达40多万，按照主营业务收入统计，前100家占全行业的42.8%，前1000家占全行业的90%。目前，轴承产品规格约9万多种。
2023年，轴承行业实现营业收入2180亿元，完成轴承产量202亿套。出口创汇65.81亿美元，轴承出口数量完成64.53亿套，进口用汇38.38亿美元，进口轴承22.01亿套，轴承进出口顺差27.43亿美元。
（二）产业结构
目前，我国轴承行业企业主要分为三类：国有及国有控股企业、民营企业和外资企业。从企业的数量来看，国有及国有控股企业占2.25%，民营企业数量占87.48%，外资企业占10.27%；从轴承产品收入来看，国有及国有控股企业占10.37%，民营企业占67.04%，外资企业占22.59%，从产品结构来看，深沟球轴承、圆锥滚子轴承占比最大；从应用领域来看，汽车轴承、家电轴承使用数量位居榜首；从供给数量来看，低端产品供给过剩，中端产品竞争激烈，高端产品供给不足；从进出口贸易来看，连续10年出现顺差。
我国轴承产业结构持续优化。经济发展的平衡性、协调性、可持续性明显增强，整体实力不断提高。
二、产业布局与创新体系
（一）产业布局
从历史的发展脉络看，中国轴承产业经历了老工业基地建厂、支援三线建设、江浙民营企业崛起、国企改革发展、产业布局逐步优化等几个阶段。
计划经济时期，以哈瓦洛老工业基地为中心，形成轴承工业的四梁八柱。改革开放激发了市场活力，民营经济迅速崛起，形成天马、人本、万向行业前三甲。轴承工业南北呼应，扩大了轴承产业的版图。进入新时代，五大轴承产业集聚区蓬勃发展，轴承行业转型升级，迈入高质量发展的快车道。
进入本世纪以来，我国轴承工业逐步形成了区域化的发展特征，功能定位逐步明显，产能和专业化协作能力不断提高。根据国家统计局统计，全国已形成五大产业集聚区：老工业基地培育的瓦房店（辽宁）轴承产业集聚区，通过新旧动能转换，焕发出蓬勃的生机;以产学研为纽带的洛阳（河南）轴承产业集聚区，形成高端装备轴承配套基地，打造了独特的核心竞争力;以“专精特新”为特色的苏锡常（江苏）轴承产业集聚区，面对主机需求大市场，打造了充满活力的特色产业集群;市场经济催生的浙东（浙江）轴承产业聚集区，在国际国内两个市场拼搏，诞生了人本、天马等为代表的优秀轴承企业;勤劳沃土上成长的聊城（山东）轴承产业集聚区，改革开放走出了发展奋斗之路，新时代走出了转型升级之路，已成为中国轴承发展的重要生力军。
五大产业集聚区起步的时间、发展的特色、产品的水平、应用的领域各有不同。正是这种差异化产生的互补性，多样化体现的包容性、市场化表现的竞争性，打造了相对完整的轴承产业链。促进了轴承行业的发展。除此之外，河北临西、馆陶，安徽灵璧，河南方城，江西玉山，江苏盱眙等地都结合自身的特点，瞄准轴承产业，聚集优势资源，承接产业转移，挖掘市场潜力，走出了轴承强县的发展之路。全国轴承产业呈现了5+N的发展模式。
（二）创新体系
经过全行业的努力，目前初步形成了层次清晰、定位明确、分工合理的轴承产业创新体系，为行业进步提供了重要支撑。
1.基础研究。清华大学，高端装备与界面科学国家重点实验室；重庆大学，机械传动国家重点实验室、机械工业智能轴承技术与系统重点实验室；西安交通大学，现代设计及转子轴承系统重点实验室；河科技大学，高端轴承摩擦学技术与应用国家地方联合工程实验室等。全国有40多所高校从事轴承相关基础理论研究。
2.应用基础研究。洛阳LYC，航空精密轴承国家重点实验室；洛阳轴承研究所，高性能特种轴承技术创新中心；瓦轴，国家大型轴承工程技术研究中心。
3.企业轴承技术创新。国家认定的企业技术中心，全行业共有13家。
4.中小企业技术开发。省级企业技术创新平台，如企业技术中心、研发中心、工程中心、博士后工作站等。
三、创新成果与产品突破
（一）创新成果
“十四五”以来，轴承行业已通过鉴定的科研成果40余项。荣获国家科技进步二等奖1项；荣获机械工业科学技术奖34项，其中机械工业科技进步一等奖1项，二等奖12项，三等奖18项；机械工业科技发明一等奖1项，二等奖1项，三等奖1项。
截至目前，轴承行业制修订国际标准4项（已发布2项，待发布2项）；发布国家标准136项，行业标准112项，国家标准外文版6项，全国滚动轴承标准化技术委员会文件74项。
我国现有轴承专利546700多件，其中发明授权69700多件，实用新型475600多件，外观设计1390多件。
（二）产品突破
1.自主研发的航天轴承助力中国飞天梦想
轴承行业既是中国航天事业发展的受益者，也是我国航天工业发展的贡献者。从神舟系列载人飞船到嫦娥探月工程，从天宫实验室到天舟飞船，从火星探测到北斗导航，轴承研发突破了特殊环境下的高精度指标、长期在轨使用寿命等重大难题，满足了航天工业发展的需求，为我国航天工业的发展交上了一份合格的轴承答卷。
2.城市轨道交通轴承在中国标准地铁列车成功应用
中国标准地铁列车以中国标准为主导，采用标准化、模块化、系列化的设计理念，拥有完全自主知识产权。轴承行业六家企业参与其中，完成了轴箱轴承、齿轮箱轴承、牵引电机轴承、冷却风机轴承等系列轴承的研制和试验。2021年，我国自主研制的轴承成功地应用于中国标准地铁列车，为我国轨道交通事业的发展作出了应有的贡献。
3.盾构机轴承实现进口替代
经过多年攻关，轴承行业突破了盾构主轴承关键设计、盾构主轴承材料与热处理、盾构主轴承精密加工及检测等技术，实现了进口替代。2023年，直径8米的超大型盾构机用主轴承研制成功，这是我国制造的首台套直径最大、单重最重的盾构机用主轴承，实现国产化替代。这个重达41吨的主轴承助力直径16米级的超大型盾构机用于隧道工程挖掘，翻开了盾构机100%自主制造的崭新一页。
4.功率风电机组主轴轴承关键核心技术不断取得突破
近几年来，轴承行业在大功率风力发电领域持续发力，产品水平不断提高，配套能力不断增强，从10MW、12MW、16MW到25MW级，风电主轴轴承配套功率连年刷新，实现了我国风电轴承由跟跑到并跑的转变。
不忘初心，牢记使命，轴承行业要认真贯彻落实以习近平同志为核心的党中央一系列决策部署，继续守正创新、勇毅前行，为把我国建成社会主义现代化强国而努力奋斗！
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